装载车道光幕测量提升煤矿装车效率

装载车道光幕测量提升煤矿装车效率：从人工估量到智能精准的跨越

在山西一处煤矿的装载现场，老司机们常常面临这样的难题：装满煤炭的矿车，车厢边缘堆高总是不一致，不是因超载被处罚，就是因欠载浪费运力。这种靠人工目测装车的方式，误差大、耗时长，还潜藏着不少安全风险。而装载车道光幕测量系统的出现，就像给煤矿装车装上了 “智慧大脑”，彻底改变了这一现状。它究竟是如何提升装车效率和精准度的？下面结合露天矿、井工矿的实际应用，为你详细解析。

一、煤矿装车的老难题：传统模式的效率瓶颈

在过去，煤矿装车大多依赖老师傅的经验和肉眼判断。但这种方式存在不少问题：首先是装载精度差，人工估算煤炭堆高，偏差总是不小，经常导致每车装载量忽多忽少；其次，装车速度慢，司机得频繁上下车查看装载情况，遇上运输量大的时候，一天下来浪费的时间可不少；而且，人工靠近装载设备，还容易发生碰撞事故，超载引发的车辆故障、路面损坏也屡见不鲜。归根结底，就是缺乏能实时、精准监测装载量的手段。

二、光幕测量原理：用光束打造精准标尺

装载车道光幕由发射端和接收端构成，分别安装在车道两侧。发射端能发出多束红外光，在车道上方形成一道隐形的 “光幕”；接收端则时刻监测这些光束，一旦有物体遮挡，就能迅速计算出煤炭的堆高、体积和装载均匀度。并且，它还能和 PLC、装车控制系统配合，实现实时高度监测、装载均衡报警、超载欠载自动控制等功能。

三、光幕测量系统的三大核心优势

1.全场景精准测量，告别 “估摸式” 装车

在露天矿，大型卡车车厢又宽又高，光幕系统通过密集的光束扫描，连车厢角落的细微高度差都能察觉。某大型露天矿使用后，彻底解决了长期以来 “前高后低”“左重右轻” 的装载不均问题。而在井工矿，对于小型矿车，紧凑型光幕也能精准测量，配合自动卸料，让装载效率成倍提升。

2.智能联动，让装载运输无缝衔接

光幕系统不是 “单打独斗”，它能与装载机、皮带输送机、地磅等设备紧密协作。装载时，实时反馈数据引导装载机精准落料；装车完成后，自动上传重量数据，车辆不用再二次过磅，直接就能发车，大大节省了时间，也减轻了操作员的工作强度。

3.抗造耐用，适应煤矿恶劣环境

煤矿井下粉尘多、振动大、温差也大，光幕系统专门针对这些特点做了设计。镜头有自动吹扫功能，防护等级高，能抵御粉尘；抗震支架可以减少设备振动的影响；还能在极寒和高温环境下自动调节，保证 24 小时稳定运行。

四、落地实施全流程：从方案设计到高效运行

1.量身定制方案

要根据车道实际情况和车辆类型，确定光幕的束数和功能。比如露天矿侧重超载预警和体积计算，井工矿更关注均匀度检测和自动卸料，按需配置才能发挥最大作用。

2.规范安装调试

安装时，发射端和接收端的位置、角度都要精准校准，避免因安装不当影响使用。安装完成后，还要进行空载和满载测试，确保测量误差在允许范围内。

3.智能化运维管理

系统支持远程监控，一旦出现异常情况能自动报警。日常维护也很重要，定期清洁镜头、校准光束角度，才能保证设备长期稳定运行。

五、选型避坑指南：三招选到合适的光幕系统

选光幕系统不能马虎。首先要看束数和精度，根据车辆大小选择合适的型号，还要留意实际测量精度；其次，要关注环境适应性，煤矿粉尘大、温差大，一定要选防护性能好的产品；最后，要检验联动能力，确保系统能和现有设备顺利对接，避免后续麻烦。

六、真实案例：某露天煤矿的效率飞跃

曾经，某露天煤矿因人工目测装车，超载率高，每月超限罚款金额巨大，装车慢还影响产量。引入光幕测量系统后，设定好装载阈值，系统自动控制供料。如今，超载率大幅下降，单车装车时间缩短，单日产能显著提升，自动生成的数据报表也为管理决策提供了有力支持。

七、结语：智能装载，开启矿山高效新征程

在智慧矿山建设的趋势下，装载车道的智能化改造是提升运输效率的关键。光幕测量系统凭借精准、智能、可靠的优势，正成为煤矿装车的必备选择。越来越多的企业引入该系统后，实现了降本增效和安全生产的双重目标。

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