安全光栅的光轴间距是什么

安全光栅的光轴间距是什么

在江苏一家汽车配件厂的冲压车间，操作工小王曾遇到过这样的困惑：车间新装的安全光栅，有时手指靠近模具会及时停机，有时却没反应。后来技术员检查发现，问题出在光轴间距上 —— 这台光栅的光轴间距是 50mm，刚好能漏过小王纤细的指尖。这个看似不起眼的参数，其实是决定安全光栅防护效果的关键。

安全光栅通过多束红外光形成防护区域，而光轴间距就是相邻两束光之间的垂直距离。它就像防护网的 “网眼大小”，直接关系到能检测到多大的物体。今天就来详细说说这个参数的作用、常见规格及选型要点，帮你避开 “网眼太大漏危险，网眼太小老误停” 的误区。

一、光轴间距：安全光栅的 “检测精度标尺”

（一）定义：相邻光束的垂直距离

专业解释：安全光栅发射端发出的红外光，每一束光都有固定的位置，相邻两束光中心之间的垂直距离，就是光轴间距，单位通常是毫米（mm）。

通俗理解：把安全光栅的防护区域想象成一块有很多平行线的板子，两条线之间的距离就是光轴间距。线越密（间距越小），能挡住的小东西就越多。

（二）直观感受：不同间距能挡住什么？

拿常见规格举例：

· 15mm 间距：能检测到直径≥20mm 的物体（相当于成人手指粗细），指尖靠近就会被发现；

· 30mm 间距：可检测直径≥40mm 的物体（接近手掌大小），适合防护手臂级危险；

· 50mm 间距：能挡住直径≥70mm 的物体（如小臂），适合大面积防护，不易受粉尘干扰。

某电子厂在手机外壳冲压工序中，选错了 50mm 间距的光栅，导致镊子（直径 10mm）进入危险区未被检测，模具压坏工具还差点伤到人，后来换成 15mm 间距才解决问题。

二、光轴间距如何影响安全光栅的性能？

（一）检测精度：间距越小，“视力” 越敏锐

光轴间距直接决定安全光栅能识别的最小物体。在精密加工场景（如电子元件冲压、小型零件装配），必须用 15mm 间距的光栅，才能避免指尖、细小工具误入危险区。

反之，若在冲床合模区用 50mm 间距的光栅，就可能漏检手指，埋下安全隐患 —— 这也是为什么安监部门规定，高危设备的安全光栅光轴间距不得大于 30mm。

（二）抗干扰能力：间距越大，越 “耐折腾”

车间里的粉尘、油污、金属碎屑，容易遮挡光栅的光束。间距小的光栅（如 15mm），细小的粉尘就可能挡住光束导致误停；而 50mm 间距的光栅，需要更大的物体才能遮挡，抗干扰能力更强。

某铸造车间的振动落砂机，曾用 30mm 间距的光栅，因铁屑飞溅频繁误停，换成 50mm 间距后，每月误停次数从 15 次降到 2 次，生产效率提升明显。

（三）适用场景：间距选对，安全又高效

不同设备和工序对光轴间距的要求天差地别：

三、光轴间距选型：三招选对 “网眼大小”

（一）看危险等级：越危险，间距越小

· 极高危（冲床合模、剪切机）：必须选 15-30mm，优先保证检测精度；

· 中危（注塑机、机械臂）：30mm 为主，平衡安全与效率；

· 低危（物流传送带、装配线）：50mm 更经济，减少维护成本。

（二）看环境干扰：粉尘多，选大间距

· 干净车间（电子厂、食品厂）：15-30mm 可满足需求；

· 多尘 / 油污环境（铸造、五金加工）：优先 30-50mm，搭配防尘罩使用；

· 振动剧烈场景（锻压机、落砂机）：50mm 间距更耐颠簸，减少误停。

（三）看检测对象：防手指还是防手臂？

· 需防护指尖 / 工具：15mm 间距是底线；

· 主要防护手掌 / 手臂：30mm 足够；

· 大面积区域防护（如设备周边警戒）：50mm 更合适。

某汽车焊接车间的机械臂周边，因操作工常伸手取料，选了 30mm 间距的光栅；而车间入口的警戒区，为避免叉车扬起的粉尘误触，用了 50mm 间距的光栅，两者配合既安全又高效。

四、常见误区：光轴间距不是越小越好

（一）盲目追求小间距，导致频繁误停

某轴承厂在磨削工序装了 15mm 间距的光栅，车间里的砂轮粉尘频繁遮挡光束，每天误停十几次，后来换成 30mm 间距并加装防尘罩，误停次数降到每天 1 次。

（二）忽略设备行程，间距与防护范围不匹配

安全光栅的光轴数量 = 防护高度 ÷ 光轴间距。若设备防护高度 1.2 米，选 15mm 间距需要 80 束光，选 30mm 间距只需 40 束光。光轴数量越多，成本越高，且更容易受干扰 —— 因此在满足安全的前提下，可根据防护高度合理选择间距。

五、结语：选对间距，安全光栅才真 “安全”

光轴间距是安全光栅的核心参数，它就像一双 “眼睛” 的瞳距，间距不对，要么 “视而不见” 漏危险，要么 “小题大做” 误生产。选型时需结合危险等级、环境干扰和检测对象，才能让安全光栅既守住安全底线，又不拖慢生产节奏。 

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